5000tpd熟料水泥生產工藝
2022-05-10
石灰石破碎采用單級破碎。石灰石通過皮帶倒入接收料斗，通過EBP2200-10重型板式給料機送入重型雙轉子單級錘式破碎機。當進料粒度為≤1000mm，當出料粒度小于或等于25mm時，破碎能力為1200t/h。由于生料磨機系統計劃使用立式磨機生產工藝，因此要求來料研磨粒度為≤80毫米(≤85%），破碎機要求卸料粒度可放寬至≤75mm，破碎能力可提高至1500t/h。重型板式給料機給料能力≥1600t/h。破碎后的石灰石通過帶式輸送機送至石灰石預均化場。
為了均質和儲存石灰石，設置了一個直徑為90m的石灰石預均化場?？偠褕?2000噸，有效庫容4.7萬噸，有效期7.4天。使用一臺懸臂堆垛機進行堆垛，堆垛能力正常。600t/h，配置可達800t/h。取樣選用橋式刮板取料機?；厥漳芰νǔ?50t/h，配置可達550t/h。均質石灰石被送往輸送帶式輸送機。原料配料站石灰石倉庫。
叉車將砂巖堆場中的砂巖鏟入破碎機前面的料斗中。砂巖經篩分后，小塊由帶式輸送機直接送到輔助原料預均化場，大塊由沖擊式硬質材料破碎機破碎。然后，由帶式輸送機送至輔助原料預均化場儲存。當進料粒度小于等于600mm，出料粒度小于或等于25mm時，破碎機能力為90t/h。
堆場為30×180m長的預均化堆場。粘土、砂巖和硫酸渣由懸臂堆料機分層堆放，由側取料機回收。提取出來的粘土、砂巖和硫酸渣分別通過帶式輸送機送至原料混合站。堆垛機的堆垛能力為250t/h，取料機的取料能力為150t/h。
原料配送站設有4個圓形倉庫，1個φ10×24m倉庫儲存石灰石，3個φ8×20m倉庫分別儲存粘土、砂巖和硫酸渣。每種物料由定量給料機按比例從各個倉庫卸下，并通過皮帶輸送機送至原料磨機。研磨帶式輸送機上有一個電磁除鐵器，用于去除原料中可能存在的鐵部件。在帶式輸送機的頭部有一個金屬探測器，用于檢測原料中是否有鐵部件，以確保立磨不受損壞。
原料粉磨采用立磨系統，該系統生產能力為400t/h，原料細度為80um篩余物<12%，粉磨料綜合含水率<8%，粉磨物料綜合含水率<0.5%。
配料站的原料通過帶式輸送機和進氣鎖風閥送至立磨進行干燥和研磨。粗粉返回磨機再次研磨。細粉與電除塵器和增濕塔收集的窯塵一起通過電梯和空氣輸送斜槽送至生料均化庫，作為成品。當原料磨機停止研磨時，窯塵可輸送至原料進料窯系統。
窯尾預熱器排出的廢氣經高溫風機送至原料磨作為干燥熱源，另一部分廢氣送至增濕塔冷卻回火，然后與原料磨廢氣一起進入靜電除塵器凈化后排入大氣。
干燥介質使用預熱器排出的廢氣。磨煤機排出的廢氣一部分經過粉末分離器和旋風分離器后循環進入磨煤機，另一部分送至廢氣處理電除塵器。經電除塵器處理的煙氣的正常排放濃度小于或等于50mg/m3（標準）。當加濕塔收集的粉塵含水量過大時，加濕塔下方的螺旋輸送機反轉，加濕塔內收集的水分反轉。材料從另一端排出。
原料研磨系統配有自動連續取樣裝置。樣品由X熒光分析儀檢測，各種原料的混合比由計算機自動控制和調整，以調整原料比，確保碾磨原料的化學成分合格。具有穩定性。原料粉磨系統配有輔助熱風爐作為備用熱源。原料磨不運轉時，窯尾廢氣經增濕塔冷卻、調質后，直接進入靜電除塵器凈化。經靜電除塵器處理的煙氣的正常排放濃度為≤50mg/m3（標準）。
設置一座直徑為22.5×52m的生料均化倉庫，倉庫有效庫容為17000t。料倉為中間錐形多流連續均化料倉，使來料分層排列。筒倉底部有一個充氣溜槽，由羅茨鼓風機供應。筒倉底部錐形周圍的環形空間分為六個大卸料區和12個充氣區。羅茨鼓風機輪流為每個區域充氣。充氣區上部的材料下落形成漏斗狀，同時切割多層原料和原材料。卸料口形成多股物料流，物料依次通過倉庫中間的兩個頂部卸料口同時卸料。出倉生料通過流量控制閥送至生料進料計量倉。料倉下部裝有稱重傳感器和充氣裝置，集混合、稱重和喂料功能于一體。出混合倉的生料由固體流量計測量，并通過空氣輸送斜槽輸送至窯尾斗式提升機。
熟料燒成系統由回轉窯、雙系列五級低壓損失旋風預熱器和NDF分解爐組成。日產熟料4500噸，熟料熱耗3178kJ/kg。熟料。
燒結過程簡述如下：來自原料均化庫的原料由料斗提升，送至C1和C2旋風筒的連接風道，通過熱風送入C1筒，物料自上而下依次進入C1、C2和C3，C4、分解爐、C5旋風分離器進入窯內。熱空氣自下而上的流動，后通過C1管進入高溫風機。
高溫風機排出的熱風一部分進入增濕塔，另一部分作為生料磨的干燥熱源，后進入窯尾電除塵器，通過煙囪排入大氣。熟料煅燒采用φ4.8×72m三速回轉窯，斜率3.5%，轉速0.35～3.5r/min。窯頭和預分解爐配有多通道煤粉燃燒器。
在五級旋風預熱器中，除C1管外，其余均為低壓損失旋風管。在保持分離效率不變的情況下，旋風管本身的阻力可降低40%。整個預分解系統（包括預分解爐）的阻力控制在4800Pa以下。窯和煅燒爐使用的煤比為40%:60%，預熱器排出的廢氣溫度為320-350℃。
預熱器容易堵塞的部分設有鏟子清理孔和空氣炮，各級旋風分離器的錐形部分設有雙環壓縮空氣吹掃系統。通過控制程序，實現定時自動吹掃，根據堵塞信號，自動吹掃清除堵塞。吹掃無效時，自動報警。
熟料冷卻采用可控氣流篦式冷卻器，出冷卻器的熟料溫度為環境溫度+65℃。為了破碎大塊熟料，在冷卻器出口安裝了錘式破碎機，以確保冷卻器出口熟料的粒度小于或等于25mm。冷卻后的熟料通過鏈斗輸送機送至熟料儲存倉庫。
從冷卻器排出的一部分氣體作為窯頭的二次風進入窯內，一部分通過三次風管送至窯尾煅燒爐。熱源干燥，其余經電除塵器凈化后排入大氣。廢氣的正常排放濃度為≤50mg/m3（標準）。
設置φ45m熟料帳篷倉庫一座，庫容52500噸，倉庫有效庫容45000噸，有效儲存期10天。該庫的特點是投資少，散熱效果好，有利于提高熟料強度。
冷卻后的熟料通過鏈斗輸送機送至熟料帳篷倉庫頂部，落入倉庫中間筒內。筒倉底部有13個卸料點，通過卸料設備卸入3臺耐熱帶式輸送機，然后并入同一臺帶式輸送機送至水泥配料站。
原煤由汽車或火車運入工廠，儲存在露天煤場，由裝載機卸入坑內，由板式給料機和皮帶輸送機送至原煤預均化堆場，堆成兩堆，由斗輪撿拾。給料器被送到帶式輸送機，進入磨煤機磨頭倉。
磨煤機采用立式磨煤機系統。當原煤的水分為≤8%，煤粉水分為≤1%，原煤粒度為≤70mm，煤粉細度80μm，其余10%篩分，系統出力38t/h。
磨煤機設置在窯頭，篦冷機廢氣作為干燥熱源。原煤由原煤倉下的定量給料機計量后送入磨煤機，干燥后的煤粉與廢氣一起進入袋式除塵器，收集的煤粉通過螺旋輸送機分別送至窯和分解爐的煤粉倉。經袋式除塵器凈化后的廢氣排入大氣，煙氣的正常排放濃度為≤30毫克/立方米。
煤粉倉下設有煤粉計量輸送裝置，煤粉可通過該裝置準確地送到窯頭和分解爐。
煤粉制備系統配備了嚴格的安防措施，如防爆閥、CO檢測裝置、CO2自動滅火系統、消防水系統等。
石膏由卡車運至工廠，儲存在露天堆場，然后由裝載機送入卸料坑，再由中板給料機送入重型錘式破碎機。破碎的石膏通過帶式輸送機和電梯送至水泥配料站。
計劃使用Φ3.6×32m干燥機進行干燥。當初始水分為12%，干燥后水分<1.5%時，干燥器的容量為100t/h，并配備一套GXDF型沸騰熱風爐。干渣通過皮帶機和電梯送至水泥配料站。
水泥配料站有4個φ8×20m的配料倉庫，其中2個儲存熟料，儲量1300×2=2600噸，儲存期12.5h；1座渣庫，儲備量1000t，儲存期1.5天；1、石膏一庫儲量1260t，儲存期3.2天；2座φ12×22m粉煤灰倉庫，儲量2×1800t，儲存期1.8d。每種物料由進口生產的調速定量給料機按一定比例從筒倉底部卸下，匹配的物料通過帶式輸送機和氣閘空氣閥送至水泥磨。
水泥粉磨采用2臺φ2000×1500mm輥壓機+2臺φ4.2×11m球磨機系統，配備2臺V型選粉機和2臺改良選粉機。當研磨材料的粒度小于或等于25mm，水泥的比表面積為320-350m2/kg（用于研磨P.042.5普通硅酸鹽水泥）時，系統的生產能力為340t/h。
水泥配料站中的混合料通過帶式輸送機的斗式提升機送至V型粉分離器，選擇的粗粉送入輥壓機。破碎后，斗式提升機送至V型選粉機；來自該型粉末分離器的含塵氣體經旋風除塵器處理，然后將粗粉送入球磨機，廢氣進入改進型粉末分離器。粉狀物料通過磨尾斗式提升機送至改進后的粉末分離器。由選粉機選擇的粗粉通過氣力輸送斜槽送回球磨機的磨頭，細粉隨選粉機的氣流進入風箱。脈沖袋式除塵器，收集的水泥產品通過空氣輸送斜槽送至水泥儲存系統。氣箱脈沖袋收塵器凈化氣經排風機排入大氣。
有壓縮空氣站一座，共5臺40m3/min螺桿式空氣壓縮機和冷凍空氣干燥裝置，可提供0.8MPa的壓縮空氣，其中一臺為40m3/min空壓機備用。壓縮空氣站為脈沖袋式除塵器、各種氣動裝置和空氣炮提供氣源。
通過SP爐進行熱交換后，從窯尾頭部氣缸排出的廢氣（約350°C）降低至約230°C。來自窯頭篦冷機的廢氣（約350°C）在沉降室（預除塵器）中沉淀，然后進入AQC爐。換熱后進入除塵器凈化達標，然后在熟料冷卻器尾部與廢氣匯合。通過煙囪進入大氣。
